Präzisionsspinnprozess von antibakteriellem Polyestergarn: Umwandlung von der Schmelze zur Hochleistungsfaser

Der Produktionsprozess von antibakterielles Polyestergarn ist komplex und heikel. Von der Auswahl und dem Anteil der Rohstoffe bis hin zum Schmelzspinnen und der Nachbearbeitung ist jeder Schritt entscheidend. Dabei ist der Spinnprozess die Brücke zwischen den Rohstoffen und dem Endprodukt. Es wandelt die Schmelze in Endlosfaserfilamente um und bietet so eine Grundlage für die weitere Verarbeitung und Anwendung. Im Spinnprozess ist das Abkühlen und Erstarren der Schmelze ein entscheidender Schritt, der direkt die Struktur und Leistung der Faser bestimmt.

Nach dem Vormischen, Schmelzen und Filtern befindet sich die Schmelze nun in einem geeigneten Temperatur- und Druckzustand und ist bereit für den Eintritt in den Spinnverteiler. Der Spinnverteiler ist die Kernkomponente des Spinnprozesses und sein interner Strukturaufbau wirkt sich direkt auf die Bildung und Qualität der Faser aus. Die Schmelze wird im Spinnverteiler präzise gesteuert und strömt mit konstantem Druck und konstanter Durchflussrate durch die Spinndüse.

Die Spinndüse ist eine Schlüsselkomponente im Spinnprozess und ihr Design steht in direktem Zusammenhang mit dem Durchmesser, der Form und der Gleichmäßigkeit der Faser. Die Struktur im Inneren der Düse ist präzise bearbeitet, um sicherzustellen, dass die Schmelze beim Ausfließen kontinuierliche und gleichmäßige Faserfilamente bilden kann. Gleichzeitig sind auch das Material und die Oberflächenbehandlung der Düse wichtige Faktoren für die Qualität der Faser und müssen eine gute Hitzebeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit aufweisen.

Wenn die Schmelze durch die Spinndüse ausgestoßen wird, gelangt sie sofort in die Ringblaskühlzone. Ringblasen ist eine effiziente und gleichmäßige Kühlmethode. Es sorgt dafür, dass die Schmelzfaser während des Abkühlvorgangs schnell zu einer stabilen Faserstruktur verfestigt wird, indem es die Windtemperatur, Windgeschwindigkeit und Windrichtung anpasst. Temperatur, Geschwindigkeit und Winkel des Ringblasens sind sorgfältig auf die Kühlbedürfnisse verschiedener Fasermaterialien abgestimmt.

Temperaturkontrolle: Die Temperatur des Ringblasens wirkt sich direkt auf die Abkühlgeschwindigkeit und den Verfestigungsgrad der Faser aus. Eine zu hohe Temperatur kann dazu führen, dass die Faseroberfläche unterkühlt wird und sich eine Rinde bildet, während das Innere noch nicht vollständig verfestigt ist; Eine zu niedrige Temperatur kann dazu führen, dass die Faser zu schnell abkühlt, innere Spannungen entstehen und die Festigkeit und Zähigkeit der Faser beeinträchtigen. Daher ist es sehr wichtig, die richtige Ringblastemperatur zu wählen.
Geschwindigkeitsregulierung: Die Geschwindigkeit des Ringblasens bestimmt die Gleichmäßigkeit und Effizienz der Faserkühlung. Eine zu hohe Geschwindigkeit kann zu einer ungleichmäßigen Abkühlung der Faser führen, was zu Wellen oder Biegung führt; Eine zu langsame Geschwindigkeit kann die Abkühlzeit verlängern und die Produktionskosten erhöhen. Daher ist es wichtig, die Geschwindigkeit des Ringblasens entsprechend den Eigenschaften des Fasermaterials und den Produktionsanforderungen angemessen anzupassen.
Winkeldesign: Der Winkel des Ringblasens ist von großer Bedeutung für den Kühleffekt und die Formkontrolle der Faser. Durch ein angemessenes Winkeldesign kann sichergestellt werden, dass die Faser während des Kühlvorgangs einer gleichmäßigen Kühlkraft ausgesetzt ist, um Durchbiegung oder Verformung zu vermeiden. Gleichzeitig kann durch die Feineinstellung des Winkels auch die Ausrichtung und Kristallinität der Faser angepasst und so die physikalischen Eigenschaften der Faser optimiert werden.
Faserleistung nach Abkühlung und Erstarrung
Die Faser weist nach dem Ringblasen, Abkühlen und Erstarren eine stabilere Struktur und eine bessere Leistung auf. Durchmesser, Form und Gleichmäßigkeit der Faser werden deutlich verbessert, außerdem werden Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit erhöht. Darüber hinaus trägt die beim Abkühl- und Erstarrungsprozess gebildete kortikale Struktur dazu bei, die Zug- und Reißfestigkeit der Faser zu verbessern, wodurch sie sich besser für verschiedene Anwendungsszenarien mit hoher Festigkeit und hoher Verschleißfestigkeit eignet.

Nach dem Spinnen muss die gewonnene Faser einer Reihe von Nachbearbeitungsprozessen unterzogen werden, um ihre Leistung und Anwendungswirkung weiter zu optimieren. Zu diesen Nachbearbeitungsprozessen gehören Wickeln, Bündeln, Strecken, Thermofixieren usw.
Wickeln: Sammeln Sie die Endlosfasern zu Bündeln, um die Weiterverarbeitung zu erleichtern. Während des Wickelvorgangs muss die Spannung kontrolliert werden, um eine Verformung der Faser durch übermäßige Dehnung oder Entspannung zu vermeiden.
Bündelung: Mehrere Faserbündel werden zu einem zusammengefasst, um die Festigkeit und Gleichmäßigkeit der Faser zu verbessern. Beim Bündelungsprozess muss auf einen engen Kontakt und eine gleichmäßige Verteilung der Fasern geachtet werden.
Dehnung: Durch mechanisches Dehnen werden die Molekülketten der Faser entlang der axialen Richtung ausgerichtet und dadurch die Festigkeit und Elastizität der Faser verbessert. Während des Streckvorgangs müssen das Streckverhältnis und die Streckgeschwindigkeit kontrolliert werden, um Faserbruch oder übermäßige Verformung zu vermeiden.
Wärmefixierung: Wärmebehandlung der Faser bei einer bestimmten Temperatur und Spannung, um ihre Form und Größe zu fixieren. Während des Thermofixierungsprozesses müssen die richtige Temperatur und Zeit gewählt werden, um die Stabilität und Haltbarkeit der Faser zu gewährleisten.
Nach diesen Nachbearbeitungsprozessen wird die Leistung des antibakteriellen Polyestergarns weiter optimiert, wodurch nicht nur die ursprüngliche Verschleißfestigkeit, schnelle Trocknung und Knitterfestigkeit der Polyesterfaser erhalten bleibt, sondern ihr auch eine effiziente antibakterielle Funktion verliehen wird. Dadurch ergeben sich für das antibakterielle Polyestergarn vielfältige Einsatzmöglichkeiten in vielen Bereichen wie der medizinischen Pflege, Hygiene, Sport und Heimtextilien.

Antibakterielles Polyestergarn hat aufgrund seiner einzigartigen antibakteriellen Eigenschaften und hervorragenden physikalischen Eigenschaften in vielen Bereichen breite Anwendungsaussichten gezeigt. Im medizinischen Bereich können medizinische Hilfsmittel wie OP-Kittel, Masken, Bandagen usw. aus antibakteriellem Polyestergarn das Risiko einer Kreuzinfektion wirksam verringern und die Sicherheit von medizinischem Personal und Patienten schützen. Im Hygienebereich können aus antibakteriellem Polyestergarn Reinigungsmittel wie Desinfektionstücher und -tücher hergestellt werden, die die Hygiene und Reinigung von Häusern und öffentlichen Orten stark unterstützen. Im Sportbereich können Sportbekleidung, Unterwäsche usw. aus antibakteriellem Polyestergarn das Bakterienwachstum wirksam hemmen, die Kleidung trocken halten und den Tragekomfort und die Gesundheit verbessern.

Mit der Weiterentwicklung der Technologie und den kontinuierlichen Veränderungen der Verbrauchernachfrage wird sich der Anwendungsbereich antibakterieller Polyestergarne weiter erweitern. In Zukunft können wir mit weiteren innovativen antibakteriellen Polyestergarnprodukten wie intelligenten Textilien, umweltfreundlichen Textilien usw. rechnen, die mehr Komfort und Komfort in das Leben der Menschen bringen. Gleichzeitig wird durch die kontinuierliche Optimierung und Weiterentwicklung des Spinnprozesses die Leistung antibakterieller Polyestergarne weiter verbessert und qualitativ hochwertigere und effizientere Lösungen für verschiedene Bereiche bereitgestellt.